El sistema de Análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria que se basa en 7 principios del Codex Alimentarius que todos conocemos, pero hay una serie de pasos previos que deben de llevarse a cabo que a veces se nos pueden escapar o no darles la importancia que merecen y que son esenciales y necesarios para implantar un sistema APPCC óptimo.
¿Cuáles son esas tareas preliminares?
1.-Formación de un equipo APPCC
Este equipo debe ser multidisciplinar, implicando trabajadores de los diferentes departamentos involucrados en la inocuidad alimentaria, que tengan el conocimiento técnico especializado para desarrollar un plan APPCC. Algunas de las responsabilidades del equipo serán definir la especificación de cada producto, realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema
2.-Descripción del producto
El equipo de APPCC deberá realizar una descripción completa y específica para cada producto alimentario (en su ficha técnica, por ejemplo) debiendo indicar como mínimo: denominación del producto, ingredientes y composición del producto, características de seguridad del producto terminado, tipo de envasado y formato, condiciones de almacenamiento, distribución y vida útil del producto, uso esperado y población consumidora.
3.-Identificar el uso esperado del producto para los consumidores
Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto. La información sobre si el producto se consumirá directamente o se someterá a cocción o a una elaboración posterior influirá en el análisis de peligros. También se deberá especificar a qué grupos de consumidores se destinará el producto, sobre todo si entre ellos hay grupos vulnerables como los niños, los ancianos, embarazadas o grupos con deficiencias inmunológicas. Deberá también tenerse en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado de un producto, como el consumo humano, de forma accidental o intencionada, de alimentos para animales domésticos. Esta información puede registrarse en la misma ficha técnica que la descripción del producto.
4.-Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y consiste en una representación gráfica de los procesos que se desarrollan en la empresa de manera secuencial. Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
5.-Verificación in situ del diagrama de flujo
Una vez completado el diagrama de flujo, los miembros del equipo deberán visitar las instalaciones pertinentes con el fin de comparar la información recogida en el diagrama de flujo (DF) con la situación real. Esto se conoce como «recorrido de la línea de proceso», actividad que consiste en comprobar, etapa por etapa, que al elaborar el DF el equipo ha tenido en cuenta toda la información sobre materiales, prácticas, controles, etc.. Deberá visitarse el mayor número de veces posible el lugar para el que se está elaborando el plan de APPCC, para asegurar que se ha recopilado toda la información pertinente.
Si quieres saber más sobre la metodología del APPCC ¡Tenemos lo que buscas!; ya que iniciamos un curso este mes. Contacta con nuestro departamento de formación para informarte sobre este y otros cursos.
Si necesitas ayuda personalizada, no dudes en consultar nuestra web Estandar, gestión alimentaria y contactar con nuestro departamento de consultoría llamando al 986 120 140 o mandando un correo al email: estandar@estandar-ga.es.
Dpto Técnico
